Die wichtigste Anwendung von Wulstabscheidern in der Reifenherstellung
Grundbegriffe und Aufbau von Reifenwulstabscheidern
Der Wulsttrenner ist ein wichtiges Funktionselement im Reifenherstellungsprozess und befindet sich im Wulstbereich des Reifens. Seine Hauptfunktion besteht darin, den Wulstdrahtstrang zu isolieren und zu stützen. Dieses spezielle Bauteil besteht üblicherweise aus hochfestem Gummiverbundwerkstoff und weist folgende typische Strukturmerkmale auf:
Dicke: normalerweise zwischen 1,5 und 3,0 mm
Härte: Shorehärte 70-85 Grad
Form: Basierend auf den Reifenspezifikationen in eine bestimmte Kontur gestaltet
Material: Im Allgemeinen wird eine zusammengesetzte Formel aus Naturkautschuk und synthetischem Kautschuk verwendet
Die Kernfunktion der Reifenwulsttrennwand
1. Strukturelle Isolationsfunktion
Die Wulsttrennwand trennt das Wulstdrahtbündel effektiv von der Karkassenlage und verhindert so gegenseitige Störungen und Reibungsschäden zwischen verschiedenen Materialkomponenten. Diese Isolationsfunktion ermöglicht:
Erhalten Sie die strukturelle Integrität des Reifenwulstbereichs
Reduzieren Sie die Spannungskonzentration zwischen Materialien
Verlängern Sie die Lebensdauer der Reifen
2. Optimierung der Spannungsverteilung
Durch die präzise Konstruktion von Reifenwulsttrennern ist es möglich:
Gleichmäßig verteilte Spannung im Reifenwulstbereich
Puffern Sie die Stoßbelastung während der Fahrt
Reduzieren Sie das Risiko von Ermüdungsschäden im Wulstbereich
3. Unterstützung beim Herstellungsprozess
Während des Reifenformprozesses spielt der Wulstabscheider eine entscheidende Rolle bei der Unterstützung des Herstellungsprozesses
Fixieren Sie die Position des Reifenwulstdrahts
Bewahren Sie die Dimensionsstabilität während des Formens
Produktivität steigern
Materialauswahl des Reifenwulstabscheiders
Hauptmaterialzusammensetzung
Gummimatrix: üblicherweise ein Verbundsystem aus NR/SBR/BR
Verstärkender Füllstoff: Ruß oder Weißruß
Klebstoffsystem: Resorcin-Formaldehyd-Weiß-Ruß-System
Antioxidans: Kombination aus Antioxidans und Ozonhemmer
Anforderungen an die Materialleistung
Hoher Modul (gewährleistet Halt)
Geringe Wärmeentwicklung (Verringerung des Wärmestaus)
Hervorragende Haftleistung
Gute Ermüdungsbeständigkeit
Produktionsprozess des Reifenwulstabscheiders
1. Mischvorgang
Verwendung eines internen Mischers für mehrstufiges Mischen, strenge Kontrolle:
Mischtemperatur (normalerweise nicht über 155 °C)
Mischzeit (Gesamtzeit ca. 8-12 Minuten)
Fütterungsreihenfolge (zuerst Rohkautschuk und einige Füllstoffe hinzufügen)
2. Rollformen
Vorbereitung der Trennfolie durch Präzisionswalzgeräte, wichtige Kontrollpunkte:
Dickentoleranz (± 0,05 mm)
Breitenkonsistenz
OBERFLÄCHENQUALITÄT
3. Schneiden und Vorformen
Gemäß den Reifenspezifikationen:
Winkelschnitt (üblicherweise 30–45°)
Längenkontrolle
Behandlung der Endüberlappung
Wichtige Punkte zur Qualitätskontrolle von Reifenwulsttrennern
1. Kontrolle der Maßgenauigkeit
Dickenabweichung
Breitenkonsistenz
Längentoleranz
2. Körperliche Leistungstests
Härteprüfung
Zugfestigkeit
Reißfestigkeit
Klebeeigenschaft
3. Dauerhaftigkeitsbewertung
Dynamische Ermüdungsprüfung
Wärmealterungseigenschaft
Ozon-Alterungstest
Bewertung der Anwendungswirkung von Reifenwulsttrennern
Leistungsverbesserungsleistung
30–50 % Verbesserung der Reifenwulsthaltbarkeit
Verbesserung der Reifengleichmäßigkeit um über 20 %
Reduzieren Sie frühzeitige Schäden im Reifenwulstbereich
Wirtschaftliche Nutzenanalyse
Reduzieren Sie die Reifenreparaturrate
Verlängern Sie die Lebensdauer der Reifen
Verbessern Sie die Wettbewerbsfähigkeit der Produkte auf dem Markt
Zukünftige Entwicklungstrends
Anwendung neuer Materialien: Entwicklung leistungsstärkerer Nanokomposite
Strukturoptimierung: Optimierung der Trennwandform durch Finite-Elemente-Analyse
Intelligente Fertigung: Einführung automatisierter Inspektions- und intelligenter Steuerungssysteme
Umweltschutzrichtung: Entwicklung recycelbarer und umweltfreundlicher Trennwandmaterialien
Als Schlüsselkomponente von Reifen wird der technologische Fortschritt bei Reifenwulsttrennern weiterhin die Verbesserung der Reifenleistung und die Optimierung der Herstellungsprozesse vorantreiben.