Der „digitale Zwilling“ des PP-Reifenwulstpolsters: Virtuelles Debugging verändert die Fertigungseffizienz
Im Zeitalter von Industrie 4.0PP-Reifenwulstpolsterhaben auch einen digitalen Avatar. Durch 3D-Modellierung, Finite-Elemente-Analyse und Flüssigkeitssimulationstechnologie können Ingenieure ein digitales Zwillingsmodell in einer virtuellen Umgebung erstellen, um den Formungsprozess unter verschiedenen Strukturen, Materialien, Temperaturen und Drücken zu simulieren und so eine Simulation und anschließende Reproduktion zu erreichen.
Durch den Einsatz dieser Technologie konnte ein Unternehmen den Entwicklungszyklus für neue Reifen von 45 auf 30 Tage verkürzen, die Anzahl der Versuchsformen um 50 % reduzieren und die Forschungs- und Entwicklungskosten deutlich senken. Das System kann zudem potenzielle Defekte wie ungleichmäßige Kompression und thermische Spannungskonzentration vorhersagen und das Design im Voraus optimieren.
Darüber hinaus ist das digitale Zwillingssystem mit MES (Manufacturing Execution System) verknüpft, um eine Echtzeitüberwachung und automatische Parameteranpassung des Produktionsprozesses zu erreichen und sicherzustellen, dass jederDreieckige Gummireifentrennwandist in optimalem Betriebszustand.
Dies ist nicht nur ein technologisches Upgrade, sondern auch ein Wandel in der Fertigungsphilosophie – von der Entwicklung nach dem Prinzip „Versuch und Irrtum“ zur prädiktiven Fertigung, von erfahrungsorientiert zu datenorientiert. Der digitale Zwilling vonSpezielles Kunststoffzubehör für Reifenfabrikenverschiebt die Grenzen der Effizienz in der Reifenherstellung neu und macht jede Form so präzise wie ein Uhrwerk und so robust wie ein Fels.
